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一、起泡和局部脫膠
原因:
1、單板含水率過高或干燥不均勻
2、上膠量過大
3.減壓速度過快或熱壓溫度過高
4、樹脂縮合度不夠
5. 熱壓時間不足
解決方案:
1. 單板含水率控制在8 ~ 12%范圍內
2、控制出膠量，滿足工藝要求
3.第二階段減壓的速度要慢，熱壓溫度要適當降低
4、檢查樹脂的質量
5、適當延長熱壓時間
二、粘接強度低或脫膠
原因:
1、膠水質量差
2. 涂膠不足或不均勻
3、老化時間過長，膠水已干或老化時間過短，膠水未形成連續成膜
4、壓力不足，或溫度過低，或熱壓時間過短
5、單板毛刺槽過深，旋切質量差
6、單板含水率過高
解決方案:
1、檢查膠水的質量
2、注意上膠量適中均勻
3、主要控制老化時間
4、適當提高壓力溫度，或延長熱壓時間
5、提高單板切割質量
6、控制單板含水率不超過規定范圍
第三,通過膠
原因:
1、單板質量差，背面裂紋過大
2. 膠水太稀或膠水太大，老化時間太短
3.熱壓溫度過高或壓力過高
解決方案:
1、提高單板的質量，減少背面裂紋的深度
2、提高膠水濃度，減少膠水用量，延長老化時間
3、降低熱壓溫度或降低熱壓單位壓力
四、芯板疊合縫
原因:
1、芯板不完整，手動芯間隙不準確
2、加載時芯板運動錯位
3.芯板邊緣不平
4. 芯板邊緣有荷葉邊或裂紋
解決方案:
1、芯板整片或涂膠后老化芯板
2. 安裝板時防止芯板錯位
3.芯板邊緣剪直
4、提高芯板回轉切割和干燥質量，防止折邊和裂紋
五、扭曲
原因:
1. 膠合板結構和加工工藝不符合對稱原則
2、單板含水率不均勻
3.溫度和壓力過高
解決方案:
1. 遵守對稱原則
2. 提高單板的干燥質量
3、適當降低溫度和壓力
膠合板厚度不同或超出允許公差范圍
原因:
1. 每個間隔熱壓機數量過大
2、單板厚度不同
3、壓板傾斜或柱塞傾斜
4、膠合板板胚厚度計算不正確或熱壓工藝壓力過高，溫度過高
解決方案:
1、盡量采用熱壓工藝
2、提高單板的質量
3.壓機安裝被校準到水平
4、調節板胚匹配厚度，調節壓力和溫度
七、板材表面壓痕
原因:
1、pad顯示凹凸不平
2. pad表面有膠塊或雜物
3.板屑或雜物夾在板層之間
解決方案:
1. 檢查并更換底板
2、檢查底板，清理干凈
3、注意明確胚胎匹配
對于膠合板熱壓粘接強度低、起泡和局部脫膠的缺陷，我主要總結了以下三點:1、貼面質量較好，含水率低;2、熱壓工藝應合理;3、粘接劑質量和使用性較好。
但由于一些公式和技術的橡膠工廠,因為更多的膠水工廠為了降低生產成本,提高利潤,少使用或不使用pva和三聚氰胺等效昂貴的有機改性劑,尤其是對膠合板基地膠工廠,由于脲醛膠的質量很差,膠薄,成膜慢，預壓時間長，粘結強度差，耐熱性和耐磨性低，甲醛含量高。
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